湖北焊接管道加工厂谈焊接管道加工有哪些质量控制点？

在焊接管道加工流程中，质量控制点贯穿于管道加工的全过程，具体可分为焊前准备、焊接过程控制、焊后检查三大阶段，以下是详细介绍：

一、焊前准备阶段

人员资质：

焊工必须持有相应的考试合格证，且施焊作业范围应在其有效资质证书覆盖范围内。

设备检查：

焊接设备应齐全、完好，性能稳定可靠，电流表、电压表等指示仪表应经过检定合格并在有效期内。

定期对焊接设备进行维护、保养和检修，重要焊接结构生产前要进行试用。

材料检验：

核对母材与材质单中的信息是否一致（规格、牌号、热处理状态等），以及母材坡口尺寸是否符合加工图纸的要求。

坡口内、外表面各20mm范围内应打磨至露出金属光泽方可施焊。

焊接材料（如焊丝、焊条、焊剂等）应核对牌号、规格、数量，焊条及焊剂须经过烘干后方可使用，携带过程中应采用可持续保温的保温桶或其他辅助保温设备携带，烘干后的焊条、焊剂一般超过4h后需重新烘干。

工艺评定：

必须按照有关规定或国家标准对焊接工艺进行评定，选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件，工艺文件要完整和连续。

坡口处理：

坡口加工完成后，必须除去坡口表面的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。

管道组对：

管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。

组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。

管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。

定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。

二、焊接过程控制阶段

焊接参数控制：

严格控制焊接电流、电弧电压和焊接速度等参数，按照工艺规程的规定进行操作，不得随意变更。焊接电流允许有10%-15%浮动。

焊接顺序：

对于有交叉焊缝的构件，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝。

对称布置的焊缝，应由偶数焊工对称地施焊。

层间温度控制：

厚板多层焊接时，应加强对层间温度的控制，在连续施焊过程中应检验焊接的母材温度，使层间温度尽量能与预热温度保持一致，对层间的最高温度也要加以控制。

焊缝清理：

厚板多层焊接时，每层应连续施焊。每一层焊缝焊完以后应及时清除焊渣、焊缝表面缺陷及飞溅物，发现有影响焊接质量的夹渣、气孔、裂纹等缺陷应彻底清除后再施焊。

焊接环境控制：

当遇到空气相对湿度≥90%、焊件温度低于-10℃、环境温度低于5℃、雨雪天气，以及在焊条电弧焊时风速≥8m/s、气体保护焊时风速≥2m/s等不利环境条件时，应采取有效措施控制环境条件，否则禁止施焊。

三、焊后检查阶段

外观检查：

焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣与飞溅物。

咬边和焊缝余高应符合相关的要求。

采用标准样板、量规、硬度计等进行100%的外观检验，并如实记录结果。

无损检测：

无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。

当采用射线检测（RT）方法抽检时，应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检，固定管口的抽检不得少于一个焊口。

抽检的焊口应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定，并记下焊口的编号。

无损检测结束后，施工单位应及时在管线单线图上准确标明管道编号、管道材质、规格、焊口位置、焊工代号、无损检测位置、无损检测方法。

检验人员应及时对无损检测报告以及RT底片进行检查。

焊缝返修：

如需返修，应严格执行返修工艺，做好返修施焊纪录。

同时还应及时审查按规定要求扩深的RT底片报告，并在压力管道单线图上准确的标明返修扩深部位。

返修必须在热处理、耐压试验之前进行。

热处理：

对于需要进行焊后热处理的焊件，应按照工艺要求进行热处理，以消除焊接应力，改善焊接接头的性能。

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